一 豐田的省人化改善活動與根據(jù)所需產(chǎn)品來調(diào)整人員編制的少人化改善活動不同，省人化改善活動是通過作業(yè)改善來減少人員。怎樣用更少的人力生產(chǎn)多的產(chǎn)品呢？此時用工時來考慮是不恰當?shù)?，而應該用人?shù)來考慮。這是因為即使減少0.9人的工時，也不能減少一個人，所以也就不能做到“省人化”。我們首先應該考慮的是作業(yè)改善，其次再考慮設備改善。最后慢慢實現(xiàn)低成本的自動化。首先人機可以分離，其次出現(xiàn)問題時尤其是有不良品發(fā)生時機器有一定的感應判斷能力，此為省人化，又稱為LCIA（low cost Intelligent automation）
制造成本主要是由材料費、外加工費、直接人工費、間接管理費等所組成，企業(yè)為了尋求降低制造成本，除了針對材料費著手大刀闊斧改善之外，另一個改善重點就是減少人事成本的過度負擔。若是出現(xiàn)人事成本占制造成本的比率偏高現(xiàn)象，就必須考慮如何做好“生產(chǎn)少人化”策略，以期能夠真正落實降低成本大作戰(zhàn)的實效。 所謂的“生產(chǎn)少人化”，是指為了追隨市場多樣化與個性化的需求改變，制造工廠經(jīng)過詳細的產(chǎn)能分析評估后，并繪制人機搭配作業(yè)組合圖，依此指派適當?shù)淖鳂I(yè)員人數(shù)，用來從事需要數(shù)量產(chǎn)品的生產(chǎn)活動，主要是讓每位作業(yè)員均發(fā)揮100％的人員工作效率，杜絕“閑人、閑時、閑事”的各項浪費不斷發(fā)生。 制造工廠為了要做好生產(chǎn)少人化工作，可透過各種提高工作效率的技巧與做法，嘗試由多方面同步著手推進，除了進行生產(chǎn)人員的裁減與縮編，尚可引進機械化和自動化機器設備，達到“省力化”與“省人化”的效果，甚至是“無人化”的最高境界。 
少人化向來是豐田式生產(chǎn)體系的重要支柱之一，強調(diào)是以最少的人數(shù)來配合生產(chǎn)需要量的方法。為了配合市場的快速變遷，采用不浪費的較少人數(shù)從事生產(chǎn)，對于人員、設備、作業(yè)方式等有關生產(chǎn)結(jié)構(gòu)均必須加以探究，才能完全符合生產(chǎn)少人化的基本思維與實際做法，主要的部分包括下列７項： 流程式生產(chǎn)：讓在制品一個接著一個依制程規(guī)定順序完成所有生產(chǎn)作業(yè)，確實達到平穩(wěn)化與均一化的目標，建立以最少人數(shù)與最適機器從事最精生產(chǎn)的根基。
2.作業(yè)標準化：確實讓所有的生產(chǎn)作業(yè)單純化與標準化，避免當制程變更、產(chǎn)能變動、人員異動等狀況產(chǎn)生時，以減少進行職場教育訓練的時間與費用，期使在短期內(nèi)迅速順利投產(chǎn)。 3.
4.人機可分離：傳統(tǒng)自動化往往是人員必須一直在機器旁，尚須用到部分無法離開機器的人力資源才能完成生產(chǎn)任務，少人化生產(chǎn)則盡量設法做到人員的工作與機器的運作能各自分開獨立。 5.一人多工程：訓練作業(yè)員能同時承擔前后若干制程的相關作業(yè)，而不再是僅會操作一人多機的單能工，應積極使全員皆是精明能干的多能工好幫手。 
6.可移動設備： 制程變動機會愈形頻仍，固定式機器設備的拆卸與安裝實屬不易，因此設備應具備體積小型化與拆裝簡易化的機能，并可在機架下方安裝多只可移動的腳輪，使搬運與遷徙更為便利。 7.非定額編制：傳統(tǒng)生產(chǎn)作業(yè)不論產(chǎn)量多少，大多數(shù)工廠均采用固定編額制，生產(chǎn)少人化則應使設備操作員隸屬非固定編額，人員可依生產(chǎn)產(chǎn)量的多寡而進行增減調(diào)整。 
8.交接互助帶：當多能工在進行復數(shù)制程的作業(yè)時，前后交接的制程仍無法完全劃分清楚，應朝發(fā)揮橄欖球式團隊運作，藉由銜接制程部分的交集區(qū)域，共同完成互助合作與支持協(xié)助。 總之，在現(xiàn)存消費需求巨變的環(huán)境之中，制造廠商為了持續(xù)發(fā)展與延續(xù)生存，必須配合市場有理與無理的需求變化，盡量藉由壓低制造成本來換取應得的利潤。而具有靈活彈性特色的「生產(chǎn)少人化」制造新策略，不啻為降低成本的具體可行方法之一。 免責聲明：本文系網(wǎng)絡轉(zhuǎn)載，版權(quán)歸原作者所有。為尊重知識產(chǎn)權(quán)，會盡量標注每篇文章的作者，但某些文章因年久或經(jīng)多次轉(zhuǎn)載而無從追溯，還望諒解。如涉及版權(quán)請聯(lián)系我們，立刪！
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